慧臻科技無氧鑄造成型機

在汽車產(chǎn)業(yè)向輕量化、綠色化、智能化加速轉(zhuǎn)型的背景下，鑄造裝備的技術(shù)升級成為突破輕質(zhì)材料構(gòu)件質(zhì)量瓶頸的關(guān)鍵。寧波慧臻科技有限公司（簡稱“慧臻科技”）依托北京航空航天大學、同濟大學核心研發(fā)團隊，歷經(jīng)15年行業(yè)深耕，推出自主研發(fā)的無氧鑄造成型機。該設備融合低壓與差壓鑄造雙重優(yōu)勢，以精準壓差控制技術(shù)破解傳統(tǒng)鑄造氣孔、疏松等行業(yè)痛點，為汽車輕量化核心零部件制造提供了全新解決方案。

據(jù)悉，慧臻科技無氧鑄造成型機攻克了傳統(tǒng)鑄造過程中氧氣介入導致的材料氧化、氣孔缺陷，以及大重量鑄件成型時縮孔縮松、補縮不到位等行業(yè)難題，打造出一款高效、節(jié)能的先進鋁合金鑄造裝備，最終實現(xiàn)鑄件質(zhì)量與生產(chǎn)效率的雙重提升。

慧臻科技無氧鑄造成型機的工作流程

據(jù)了解，這款無氧鑄造成型機的核心亮點在于采用可控壓差實現(xiàn)鋁液平穩(wěn)充型與高壓凝固，從根源上提升鑄件致密度與力學性能。其工作原理為：先通過較小壓力將鋁液經(jīng)升液管注入模腔，再精準控制金屬液面與模腔內(nèi)部的壓力差完成充型，最后在高壓環(huán)境下實現(xiàn)凝固結(jié)晶，同步完成高壓凝固與塑性變形，促使鑄件晶粒細化、組織致密。

相較于傳統(tǒng)鑄造工藝，該設備優(yōu)勢顯著：相較于重力鑄造，鑄件致密度提升30%以上，晶粒尺寸顯著減小；相較于高壓壓鑄，無需依賴高壓射速度，避免卷氣疏松問題，且支持T6熱處理，力學性能可達同種合金鍛件水平，完美適配汽車受力件、耐壓件等關(guān)鍵構(gòu)件的輕量化需求。

在工藝設計上，該設備采用全閉環(huán)控制的七步標準化工作流程，涵蓋合模密封、同步加壓、壓差建立、充型增壓、保壓凝固、泄壓、開模取件等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，所有核心工藝參數(shù)可通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)實時監(jiān)控、全程追溯，滿足汽車行業(yè)嚴苛的質(zhì)量管控標準。同時，設備融入多項創(chuàng)新技術(shù)，可柔性適配不同結(jié)構(gòu)產(chǎn)品鑄造需求，換型時間縮短至30分鐘以內(nèi)；8段電子比例閥實現(xiàn)高精度壓力控制；智能化人機交互界面讓操作更便捷，伺服節(jié)能系統(tǒng)則使能耗較傳統(tǒng)設備降低25%以上。

慧臻科技無氧鑄造成型機主屏幕，工藝參數(shù)的設定

橫向?qū)Ρ蕊@示，該設備在關(guān)鍵性能指標上表現(xiàn)突出：閥響應時間＜3ms，與國際知名品牌持平；開合模力、開合模速度等指標均實現(xiàn)超越，模溫控制精度可達±2℃，進一步保障鑄件表面質(zhì)量與成型效率。經(jīng)實際應用驗證，該設備生產(chǎn)的鑄件表面粗糙度達Ra3.2-1.6μm，加工余量較低壓鑄造大幅減少，成品率可提升至98%，綜合生產(chǎn)成本較傳統(tǒng)工藝降低15%-20%。

慧臻科技無氧鑄造成型機應用于汽車前后副車架、轉(zhuǎn)向節(jié)、鋁合金輪轂等零部件生產(chǎn)

慧臻科技無氧鑄造成型機應用于汽車輪胎胎模生產(chǎn)

目前，慧臻科技無氧鑄造成型機已成功配套長安汽車、賽力斯、三花智控等主流主機廠及一級供應商，廣泛應用于汽車前后副車架、鋁合金輪轂、轉(zhuǎn)向節(jié)、胎模、空調(diào)壓縮機渦輪盤等核心零部件生產(chǎn)，可實現(xiàn)鋼制構(gòu)件減重30%以上，助力汽車產(chǎn)業(yè)降低能耗、提升續(xù)航。

“我們不僅提供單機裝備，更致力于為鑄造企業(yè)搭建全流程數(shù)字化智能生產(chǎn)線。”慧臻科技運營總監(jiān)丁陽表示，公司依托AGV控制器、AMR移動機器人及AI工業(yè)大模型，可提供“熔煉-轉(zhuǎn)運-鑄造-碼垛-加工”一體化解決方案。公司位于寧波市象山海洋科技創(chuàng)業(yè)園的全國工程試驗中心，還能為用戶提供試產(chǎn)驗證服務，降低技術(shù)落地成本。

以上技術(shù)參數(shù)為慧臻科技廠內(nèi)實測數(shù)據(jù)，最終解釋權(quán)歸慧臻科技所有。